Sur une ligne d'emballage, chaque minute d'arrêt coûte des cadences

Une ligne d'emballage est une succession de postes en série : la défaillance d'un seul (étiqueteuse, encaisseuse, fardeleuse) arrête toute la ligne. Une GMAO comme OPTIMa structure la maintenance préventive poste par poste, identifie les équipements les plus critiques et déclenche les interventions avant la panne, ce qui stabilise la cadence et réduit les arrêts en cascade.

Oui. Chaque groupe (impression, découpe, refente, collage) est suivi comme un équipement avec sa gamme de maintenance, son historique et ses pièces détachées. La maintenance peut être déclenchée au compteur de production (mètres linéaires, nombre de passes), ce qui correspond mieux à l'usure réelle qu'un simple calendrier.

OPTIMa met à disposition des techniciens, sur tablette ou smartphone au pied de la ligne, les procédures, check-lists et documentation nécessaires aux réglages. L'historique des interventions et des réglages aide à fiabiliser les redémarrages et à réduire le temps perdu après un changement de format.

Une semaine : import des lignes et des équipements, configuration des gammes préventives (calendrier et compteurs de production), formation des techniciens (1 à 2 heures) et passage en production. Les développements spécifiques comme la remontée automatique de compteurs depuis la supervision s'ajoutent en parallèle.

Oui. OPTIMa calcule en temps réel le taux de disponibilité par ligne, le MTBF, le MTTR et le ratio préventif/curatif. Ces indicateurs permettent d'identifier les lignes et les postes qui pénalisent le plus la production et d'orienter les efforts de maintenance là où ils ont le plus d'impact sur la cadence.